Il pensiero snello ed il flusso teso nella logistica
Il lean thinking, tradotto in italiano come pensiero snello, nasce intorno alla metà del diciannovesimo secolo in Giappone. Padre di tale teoria è Thiichi Ohno, un ingegnere specializzato in meccanica che sarà poi l’artefice del celebre Toyota Production System. Inizialmente tale approccio è stato applicato nella produzione automobilistica e solo successivamente prese piede in tutti quei settori in cui sono presenti processi produttivi simili a quello automobilistico, in quanto ripetitivi e con tecnologie simili.
I maggiori principi su cui si fonda il pensiero snello sono:
• One piece flow: produzione a flusso teso con lotto unitario.
• Muda: ricercare ed eliminare gli sprechi.
• Poka yoke: Scelte di una progettazione a prova d’errore che forza l’utilizzatore a un comportamento controllato.
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La logistica snella si basa sulla metodologia delle 5S:
• Seiri/separare: distinguere il necessario dal superfluo.
• Seiton/riordinare: mettere a posto tutto quello che è utile.
• Seiso/pulire: tenere l’ambiente lavorativo pulito e in ordine costante.
• Seiketsu/standardizzare: definire i processi lavorativi con dei metodi ripetitivi e consolidati.
• Shitsuke/diffondere o sostenere: fare in modo che questo modo di pensare venga perseguito e attuato nel tempo in tutte le attività aziendali.
Questa metodologia prevede un processo di miglioramento continuo fatto di ricerca, eliminazione di sprechi e di attività costante e strutturale.
Il suo successo si traduce in termini di qualità gestionale, riduzione dei costi e dei tempi lavorativi. L’approccio lean è stato introdotto in occidente in risposta alla crisi economica. Le imprese, per non chiudere, hanno dovuto rivedere i processi aziendali interni attuando tagli laddove vi erano delle attività caratterizzate da sprechi e inefficienza. Gli sprechi possono avere diversa natura, come quelli di materie prime e di prodotti difettosi, ma anche altri dovuti a tempi morti, trasporti inutili e giacenze in magazzino inutilizzate.
Di fronte a tale avvenimento, anche il ramo logistico ha dovuto ridimensionarsi seguendo i principi propri della filosofia lean. Se in passato le aziende puntavano ad incrementare le vendite per poter battere la concorrenza, oggi tendono ad attuare tutte le misure necessarie per eliminare gli sprechi e i relativi costi in modo da poter crescere.
I.O.T. applicato alla logistica Il flusso logistico teso
Il flusso teso è un concetto proprio della lean management, si tratta di una strategia logistica che sostiene l’idea secondo cui il ricevimento delle merci in magazzino deve avvenire solo nel momento in cui queste devono essere utilizzate. Così facendo, questo metodo di pianificazione logistica elimina i costi aggiuntivi di stoccaggio delle scorte superflue.
Tale metodo è proprio delle aziende che adottano il Just-in-time (JIT), un modello di origine giapponese che ha come obiettivo quello di ridurre il volume della merce stoccata. Il JIT è incentrato sulla domanda reale, in base alla quale verrà gestito l’intero processo logistico, permettendo ai fornitori di materie prime o di componenti di consegnare le merci in modo continuo in modo che la produzione non si fermi. La sincronizzazione di tutti i fornitori e trasportatori deve essere organizzata in maniera impeccabile affinché durante la consolidazione e la spedizione non manchi nessun prodotto né venga ritardato nessun invio.
Aspetti fondamentali della logistica a flusso teso
Per implementare una logistica a flusso teso è necessario seguire delle linee guida:
• Prevedere la domanda reale in modo da poterla approvvigionare senza arrivare all’overstock.
• Condividere informazioni della merce con i fornitori e gli operatori logistici che partecipano alla produzione e alla distribuzione del prodotto.
• Stabilire i tempi di consegna in modo che i diversi attori della supply chain sappiano precisamente quando e dove la merce deve essere inviata, velocizzando, così, il transito dello stock all’interno del magazzino.
• Sviluppare una coordinazione aziendale in modo da ridurre il margine di errore e gli sprechi nel processo lavorativo.
La corretta implementazione di un flusso logistico teso permette una gestione controllata delle fasi che costituiscono la supply chain (produzione, trasporto, stoccaggio, distribuzione e commercializzazione), aumentando l’efficienza lavorativa e il rendimento aziendale. Un flusso logistico efficiente consente di conoscere dettagliatamente ogni aspetto logistico della propria azienda e solo tramite un’analisi approfondita di quest’ultima è possibile gestire adeguatamente il costante movimento di risorse e informazione che la caratterizzano.
